一.流痕和花紋
外觀檢查：鋁板鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。
1.流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點：
(1)模溫過低。
(2)澆道設計不良，內(nèi)澆口位置不良。
(3)料溫過低。
(4)填充速度低，填充時間短。
(5)澆注系統(tǒng)不合理。
(6)排氣不良。
(7)噴霧不合理。
2.花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：
(1)調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置。
(2)提高模溫。
(3)調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力。
(4)適當?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量。
二.網(wǎng)狀毛翅(龜裂紋)
外觀檢查：鋁板壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸。
產(chǎn)生原因如下：
(1)壓鑄模腔表面有裂紋。
(2)壓鑄模預熱不均勻。
解決和防止的方法為：
(1)壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應作退火處理、消除型腔內(nèi)應力。
(2)如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層。
(3)模具預熱要均勻。
三.冷隔
外觀檢查：鋁板壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產(chǎn)生原因如下：
(1)兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱;(2)澆注溫度或壓鑄模溫度偏低;
(3)澆道位置不對或流路過長;
(4)填充速度低。
解決和防止的方法為：
(1)適當提高澆注溫度;
(2)提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度。
(3)改善排氣、填充條件。
四.縮陷(凹痕)
外觀檢查：在鋁板壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕(狀如盤碟)。
產(chǎn)生原因如下：
(1)由收縮引起
1.1壓鑄件設計不當壁厚差太大;
1.2澆道位置不當;
1.3壓射比壓低，保壓時間短;
1.4壓鑄模局部溫度過高。
(2)冷卻系統(tǒng)設計不合理;
(3)開模過早;
(4)澆注溫度過高。
解決和防止的方法為：
(1)壁厚應均勻;
(2)厚薄過渡要緩和;
(3)正確選擇合金液導入位置及增加內(nèi)澆道截面積;(4)增加壓射壓力，延長保壓時間;
(5)適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度;
(6)對局部高溫要局部冷卻;
(7)改善排溢條件;
五.印痕
外觀檢查：鋁板鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。
產(chǎn)生原因如下：
1、由頂出元件引起
(1)頂桿端面被磨損;
(2)頂桿調(diào)整長短不一致;
(3)壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好;2、由拼接或活動部分引起
(1)鑲拼部分松動;
(2)活動部分松動或磨損;
(3)鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成。
解決和防止的方法為：
(1)頂桿長短要調(diào)整到適當位置;
(2)緊固鑲塊或其他活動部分
(3)設計時消除尖角，配合間隙調(diào)整適合;
(4)改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構;六.粘附物痕跡
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。
產(chǎn)生的原因如下：
(1)在鋁板壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物;(2)澆注時先帶進雜質(zhì)附在型腔表面上。
解決和防止的方法為：
(1)在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物;(2)對澆注的合金也要清理干凈;
(3)選擇合適的涂料，涂層要均勻。
